Herausforderung
Ein Pharmahersteller plante eine Kapazitätserweiterung durch eine neue Produktionsanlage. Entwicklung, Konstruktion und Inbetriebnahme mussten fristgerecht und in voller Übereinstimmung mit den GMP-Standards abgeschlossen werden.
Erfolg
Unterstützung bei der Entwicklung und Konstruktion der Anlage
Geführte Inbetriebnahme und Ramp-up
Einführung eines KPI-Dashboards für die Prozessstabilität
Sicherstellung der Einhaltung von Vorschriften (GMP, Datenintegrität)
Auswirkungen
Reibungslose Inbetriebnahme der Anlage
GMP-konforme Prozesse vom ersten Tag an
Stabile Qualität und Lieferfähigkeit
Jährliche Einsparungen von 2-3 Millionen Euro
Herausforderung
Ein Hersteller im Energiesektor hatte ernste Probleme mit einer wichtigen Zulieferkomponente, die nicht anderweitig beschafft werden konnte. Qualitätsmängel und Lieferverzögerungen gefährdeten Projekte und führten zu erheblichen Kostenrisiken.
Erfolg
Überprüfung und Optimierung des Herstellungsprozesses des Lieferanten
Durchführung von Ursachenanalysen mit KPI-basierter Qualitätsbewertung
Stabilisierte Produktionsparameter durch kontinuierliche Überwachung
Einführung von Prozesskontrollen zur Sicherung der Lieferfähigkeit
Auswirkungen
Verbesserte Qualität der kritischen Komponenten
Pünktliche Lieferungen wiederhergestellt
Projektstabilität gewährleistet
Jährlicher Nutzen von 10-15 Millionen Euro
Herausforderung
Ein Lebensmittelhersteller kämpfte mit langen Rüst- und Reinigungszeiten in der Extrusion, schwankender Qualität und hohen Ausschussraten.
Erfolg
Verkürzte Rüst- und Reinigungszeiten durch standardisierte Verfahren
Stabilisierte Qualitätsparameter mit Datenverfolgung
Geringerer Ausschuss durch datengestützte Ursachenanalyse
Angepasste und optimierte Rezepte auf der Grundlage von Liniendaten
Auswirkungen
20-25% Ermäßigung in Rüst- und Reinigungszeiten
3-4% Ausschussreduktion
Stabilere Qualität mit weniger Schwankungen
Erhöhte Leistung
Jährliche Einsparungen von 3-5 Millionen Euro
Herausforderung
Ein Konsumgüterhersteller stellte von einem bestehenden Produktionsverfahren auf eine neue Technologie um. Der internationale Technologietransfer zwischen den USA und Deutschland erforderte Versuchsdurchführung, Datenintegrität und Qualitätsstabilität bei hoher Produktvariabilität.
Erfolg
Koordinierte Aktivitäten zwischen internationalen Standorten
Durchführung und Auswertung von Versuchen zur Gewährleistung der Prozessstabilität
Aufbau einer zuverlässigen Datengrundlage
Einführung von standardisierten KPIs für Qualität und Output
Auswirkungen
Erfolgreicher Technologietransfer zwischen den USA und Deutschland
Stabile Umsetzung der neuen Technologie
Erhöhte Leistung
Jährliche Einsparungen von 2-3 Millionen Euro
Herausforderung
Nach einer Akquisition mussten mehrere internationale Werke integriert und Prozesse vereinheitlicht werden. Unterschiedliche Standards führten zu hohen Materialkosten und langen Rüstzeiten.
Erfolg
Werksübergreifend harmonisierte Prozesse
Zentralisierte Daten und KPI-Abgleich zwischen den Standorten
Umgesetzte bewährte Praktiken
Einführung der Überwachung für eine bessere Produktionsplanung
Auswirkungen
10-15% Kostensenkung
30% Reduzierung der Rüstzeiten
Erhöhte Leistung
Jährliche Einsparungen in zweistelliger Millionenhöhe